Bosch a Modugno: nasce l’hub europeo del remanufacturing diesel

Bosch sta trasformando lo stabilimento di Modugno, alle porte di Bari, in un hub europeo per il remanufacturing di componenti auto destinati all’aftermarket. Il gruppo lo ha comunicato il 20 maggio 2026, nei giorni della conferenza sui risultati italiani del 2025. Il percorso, avviato nel 2025 nella società Tecnologie Diesel, ha fatto partire il trasferimento a Bari, dallo stabilimento Bosch di Jihlava in Repubblica Ceca, della rilavorazione delle pompe di iniezione per auto diesel.

Che cosa cambia nello stabilimento di Modugno

La prima fase comprende il nuovo layout produttivo, lo spostamento e l’installazione dei macchinari e la formazione delle squadre. La seconda parte dal secondo semestre del 2026, quando la lavorazione si allargherà per gradi agli iniettori dei sistemi diesel common rail, come indicano il comunicato di Bosch e il resoconto dell’ANSA.

Il sito conta oltre 1.400 collaboratori su circa 240 mila metri quadrati e lavora per clienti come Stellantis, Mercedes, Renault, Nissan, Hyundai e Kia. Accanto alla produzione ospita il Centro Studi Componenti per Veicoli, con più di 300 addetti, in maggioranza ingegneri. Il centro nasce dall’acquisizione della sede del Centro Ricerche Fiat, dove nel 1987 fu progettato il primo motore diesel con sistema common rail; il primo sistema di questo tipo è entrato in produzione di serie nel 1997.

All’origine della scelta c’è un calo di domanda. Il general manager di Bosch in Italia, Renato Lastaria, ha collegato la trasformazione alla minore richiesta di common rail, la tecnologia che occupava una posizione centrale nel sito. Il comunicato parla più in generale di volumi in diminuzione nel primo equipaggiamento per motori endotermici. Nelle informazioni diffuse finora, compreso il servizio di Avvenire, non compaiono l’importo dell’investimento né il numero di addetti assegnati alla nuova attività.

Perché il ricondizionamento dei componenti ha un mercato

Nel remanufacturing il pezzo usato torna in fabbrica, viene scelto e rigenerato e, superate le verifiche di funzionamento e qualità, rientra in vendita. Bosch lega l’operazione a un minore consumo di materie prime e a un impatto ambientale più basso lungo il ciclo di vita del prodotto, senza pubblicare dati quantitativi su questo punto.

Il mercato di riferimento è quello delle auto già in circolazione. Il comunicato richiama il report ACEA Vehicles on European Roads 2025, che su dati 2023 indica in 12,5 anni l’età media delle vetture, un riferimento ripreso anche da LifeGate per il parco europeo. Bosch ne ricava che la richiesta di ricambi e componenti rigenerati reggerà nei prossimi anni, anche mentre calano i volumi del primo equipaggiamento: su questa differenza poggia la riconversione.

Quali competenze servono e chi ne è toccato

Il programma di formazione annunciato riguarda diagnosi, revisione, rilavorazione, controllo qualità e processi tipici dell’aftermarket. Secondo l’ANSA, l’obiettivo è affiancare queste capacità a quelle già presenti a Bari per acquisire lavorazioni anche in ambiti diversi da quelli storici dello stabilimento.

Per la meccanica pugliese il caso offre tre spunti concreti:

• Logistica di ritorno. Ritiro e selezione dei pezzi usati sono fasi estranee alla produzione di primo impianto: chi lavora nella subfornitura può valutare se e come ne sarà toccato.
• Qualità. Ogni componente rigenerato arriva da una storia d’uso diversa, quindi la diagnosi precede la lavorazione e i controlli finali diventano parte centrale del processo.
• Formazione. Scuole tecniche e centri di formazione hanno un caso locale su cui misurare i profili richiesti, un tema che tocca anche le competenze delle PMI innovative.

Il passaggio da verificare è l’estensione agli iniettori, attesa nella seconda metà del 2026: nelle fonti consultate non compaiono ancora aggiornamenti sul suo avvio. Altri casi di fabbrica e processi digitali sono nella sezione Industria 4.0.